前言：本站為你精心整理了節能減排經濟發展策略范文，希望能為你的創作提供參考價值，我們的客服老師可以幫助你提供個性化的參考范文，歡迎咨詢。

1目標明確，措施保障

國家在“十一五”期間下達給解化的節能降耗指標為企業綜合能耗總量（折標準煤）95100噸，年均節約19020噸標準煤以上。我公司“十一五”節能減排的目標是（折標準煤）181000噸，實現噸氨綜合能耗1900kg/t，噸氨煤耗1380kg標煤/t，電站蒸汽耗煤94kg標煤/t。為實現這一個目標，解化分三個階段實施。第一階段，結合公司的發展優勢與有利條件，以立足現有和在建生產設備，加強能源管理，改進生產管理和技術管理，提高操作水平，充分發揮生產潛力。主要措施是：杜絕水、電、風、氣系統的跑冒滴漏，加強熱力設備保溫，優化燃燒方式，提高供電系統功率因數，改進操作方法等。第二階段，通過增加、改造設備，以主體生產工序的技術改造為重點，淘汰技術落后、能耗高的設備，提高余熱余能回收水平，提高設備的能源利用效率，達到先進水平。主要措施是：對局部落后工藝進行節能改造，充分利用化工余熱，充分回收利用副產品等。第三階段的核心內容是能量系統的整體優化。開發新型節能工藝，進一步提高能源利用效率，達到領先水平。

2技術支撐，挖掘潛力

2.1合成氨原料路線改造項目順利實施

解化公司是國內唯一一家以劣質褐煤為原料采用魯奇純氧加壓氣化制氣生產合成氨的企業，但該技術存在氣化灰渣含炭量高，造成資源浪費的缺點。為此，公司引進英國Advantica公司開發的BGL碎煤熔渣氣化技術。通過對該技術的吸收轉化，開發自有知識產權的碎煤熔渣加壓氣化技術。該技術具有煤氣化轉化率高，產氣量大，耗氧量較低，煤中90%以上的能量被轉化成可利用的燃料氣，氣化過程中無飛灰產生，灰渣含炭量在0.5%以下，灰渣適于作建筑材料，且產生的污水量也較少等特點。此項目建成后，產氣量可由原來的9000Nm3/h提高到23738Nm3/h，蒸汽消耗量只有原來的20%，大大提高了合成氨產量和降低消耗，節能降耗效果明顯，具有顯著的經濟效益。特別在環保方面，將大大減少廢渣和污水的產生量，對減輕煤焦油、酚廢水對瀘江河的污染，以及改善開遠地區的環境質量具有積極的作用。該項目目前正處于投料試車、優化操作，進行各種原料、生產負荷及氣體成分的調整試驗階段。

2.2走循環經濟道路，“三廢”治理顯成效

解化從“三廢”產生的源頭著手，花大力氣做好“三廢”污染治理工作，大力發展循環經濟，取得了明顯的成效。廢氣治理方面，解化于2003年投資近160萬元，對75t/h鍋爐進行煙氣治理。2004年投資1000多萬元對4＃130t/h鍋爐實施煙氣脫硫治理，洗滌煙氣中的SO2，每年還可生產3萬噸硫酸銨產品，增加2000多萬元的收入，這樣不僅保證了鍋爐煙氣達標排放，也回收了合成氨裝置排放廢液中的氨，達到“以廢治廢，變廢為寶”資源綜合綜合利用的目的，真正實現綜合利用，符合國家當前倡導的“資源—產品—廢棄物—再生資源”的閉環反饋式循環經濟的要求。2006年，組織實施了硝酸尾氣N2O減排項目（簡稱CDM項目），與英國益可環境國際金融集團公司合作并簽訂了CDM項目的《購買協議》和《投資協議》，采用二級爐內減排技術，對公司全加壓、雙加壓、常壓硝酸三套機組的尾氣實施N2O減排。該項目總投資649.67萬元，目前處于設備安裝階段，工程計劃于今年12月完成。項目建成后，每年N2O排放量從1790噸可削減到268.8噸，實現溫室氣體減排，達到清潔生產的目的。廢水治理方面，先后通過對一期焦系統沖渣水治理進行改造、新建尿素含氨廢液回收裝置、蒸汽冷凝液回收裝置、尿素水解汽提裝置及BGL熔渣氣化示范項目的實施等，每年可削減向瀘江河排放的懸浮物648.4噸，不僅削減了污水排放所帶來的環境污染，同時也回收利用了360萬m3的水量，節約了寶貴的水資源，有效地控制了廢水排放總量。廢渣治理方面，解化的煤制氨及焦制氨系統每年可產生煤渣9萬噸、焦渣2萬噸，公司于2001年新建一臺75t/h循環流化床鍋爐，2003年投產后，按褐煤與爐渣1：2的比例摻燒，將煤渣和焦渣全部回收利用作為循環流化床鍋爐的燃料，在SO2總量控制上，每年可削減779.88～3085.2噸，削減率為35.25%～58.09%，使有用資源得到充分的利用。僅此一項，每年可節省褐煤13.0176萬噸，節約原料資金1500多萬元，另外，還可減少爐渣的堆存量11萬噸/年，具有較好的節能效果、經濟效益和環境效益。