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本文作者：劉家聚

水性絲印金銀卡油墨是采用水性高分子合成樹脂、環保顏料、環保助劑及去離子水等配合經研磨過濾而成，屬于非吸收型印刷油墨，還可適應乙烯和鋁箔承印物，既可表面印刷也可里面印刷。使用前應根據包裝桶上的說明，適當攪拌便可上機印刷，也可手動印刷。但是在印刷過程中仍存在很多印刷不良現象，文章就可能出現的問題一一給出解決辦法。

套印不準

產生的原因：①網距過大；②某一網版的張力不一致；③絲網選擇不當；④承印物（金卡紙）本身不穩定；⑤膜版處理不當等。

補救方法：①網版繃至較高水平；②控制網版與網版之間的張力差，不得超過1N/cm；③選用合適的絲網；④使用前對承印物加以控制；⑤圖文膜版干燥時應避免溫度相差過大，對膜片系統，需涂敷干燥緩慢的網孔填充劑。

絲網撕裂或麻臉沙面狀

產生的原因：①刮墨板距網框邊緣太近；②水墨印刷成膜過快。

補救方法：①網框與刮墨板的邊緣之間至少要留15cm的空間；②對小網版需減小其網距；③添加潤濕類助劑。

印刷圖文有暗影

產生的原因：以前的圖文膜版清洗不好。

補救方法：絲印件一旦結束，應徹底清洗網版。

印刷圖文有重影

產生的原因：絲網版的張力過小。

補救方法：將網版繃至較高水平。

圖文邊緣鋸齒狀或邊緣輪廓不清晰

產生的原因：①膜版類型選用不當；②圖文膜版沖洗技術差；③絲網過粗；④原稿陽圖片質量差；⑤絲網版沖洗過于頻繁。

補救方法：①調整膜版表面與承印物接觸壓力；②重新檢修膜版系統；③調節膜版沖洗流程；④調換目數較高的絲網；⑤檢查原稿陽圖片的圖文邊緣是否清晰；⑥沖洗網版不能從膜片的一面沖洗（使用間接膜片或毛細膜片）；⑦改用橙色絲網。

膜版感光膠脫落

產生的原因：①感光膠膜粘附不好；②網距過大。

補救方法：①避免使用腐蝕性油墨或清洗劑；②調換張力高的網版；③減少網距。

復制層次不好

產生的原因：①絲網過粗；②膜版曝光過度。

補救方法：①更換較高目數的絲網；②縮短曝光時間；③由白絲網換成桔黃色的染色絲網。

水紋與圖文擴大

產生的原因：①水墨粘度過小，尤其是張力過大；②溫度變化；③濕度變化；④粘度變化；⑤壓力過重變化；⑥機械引力變化等。

補救方法：①調換粘度高或黏性大的水墨；②在墨里添加助劑；③控制環境溫度在≤5℃之間；④控制環境濕度在10%左右；⑤控制粘度在9500～1500之間；⑥控制網框彎曲變形量為20cm；⑦控制網距不得超過3mm/m；⑧控制間接膜版（版膜變形量不得超過1mm/m及顯影干燥變化量不得超過0.3mm/m）。

糊版（堵版）

產生的原因：①水墨印刷適性差；②承印物質量差而掉粉、掉毛（表面平滑度或表面強度較低）；③承印物表面或網版上有粉塵；④環境溫度過高；⑤相對濕度偏低；⑥印版未洗干凈（網孔不通透）；⑦印壓過大；⑧網臺距離不當；⑨水墨太粗。

補救方法：①調換表面強度大不易掉粉（金或銀粉）和掉毛的承印物；②加入蠟類去粘劑；③降低水墨粘度；④控制車間溫度、濕度；⑤調換能洗干凈（網孔通透）的網版；⑥減輕印壓；⑦重新清洗網版并干燥至網孔通透；⑧刮墨板應呈線形接觸；⑨調整網臺距離，確保離網正確；選用顆粒小（細度）的水墨。

附著牢度不好

產生的原因：①水墨印刷的墨膜不防潮（水）；②承印物表面有塵埃或油脂類雜質；③用錯水墨類型（該墨體系里樹脂連結料不適應或欠缺自交聯功能）。

補救方法：①調換承印物或清除承物表面的塵埃；②更換表面無油脂的承印物；③換用自交聯型水墨。

網痕與皺紋

產生的原因：①水墨流動太差；②墨的黏彈性不好；③環境產生回旋的風流。

補救方法：①使用流動性大的水墨；②使用干速慢的水墨；③換用絲網較細的單絲曬制印刷網版；④改用稠度高而黏彈性大的水墨。

針孔

產生的原因：①水墨粘度過高而泡沫還未完全排除；②消泡劑過少或過量；③網版有灰塵或異物；④網版未清洗徹底（網孔內有殘留的感光膠或水墨樹脂等）；⑤承印物表面張力低，并有塵埃或油脂而導致水墨與承印物親和性差。

補救方法：①制版涂布感光膠前要清洗網版；②曬版應及時印刷，以防吸附塵埃與雜物；③控制好曝光量，以防過度曝光，并加大水洗顯影的壓力，使圖文膜版網孔通透；④用水或混稀料清除承印物上的塵埃和油脂；⑤在水墨里適量加入防阻塞劑；⑥控制水墨的粘度或重新低速分散水墨，力求泡沫完全消除；⑦調換無泡沫的水墨。

印刷墨膜起泡

產生的原因：①印刷速度過快或不均衡；②水墨的粘度大，調墨時攪拌過快形成的氣泡；③紅、黃、藍色墨體系里顏料較少而極易在低PH值的水墨體系里的樹脂連結料產生泡沫。

補救方法：①適當降低印刷速度，確保印刷速度在1s左右的均勻性；②適當添加潤濕類助劑，否則過量加入更難以消除泡沫；③加大混合稀釋劑，增黏促進劑或撤粘劑，以調節水墨的低粘度而促進水墨的流動流平性。

套色或疊印不良

產生的原因：①水墨干燥（成膜）太快導致這一道色與下道色沒有微溶性而產生相互排斥；②潤濕類助劑或增塑劑過量。

補救方法：①換用慢干水墨或在該墨中加入熱穩定劑；②縮短套色或疊印的間隔時間；③掌控好助劑用量或降低水墨的粘度。

著墨不均勻或象隱形的麻點狀

產生的原因：①網版混入了不易水溶的上光油或其它；②刮墨板的刮印壓力及刮印角度不協調；③網距與離網速度不協調；④刮墨板刃口有缺陷；⑤網版張力不足或四邊松緊不勻；⑥印墨墨皮或墨中的硬粒堵塞網孔；⑦印時均墨不勻；⑧印臺表面不平整；⑨承印物背面或印臺表面沾有粉塵；⑩網版的圖文膠膜厚度不勻；水墨體系交聯過度；水墨體系里顏料、填料不足。

補救方法：①控制印壓，并穩定印刷角度；②控制網距與離網速度；③修磨或更換刮墨板；④調換印刷網版；⑤重新調整印臺，并清除承印物背面或印臺表面的粉塵；⑥調節回板墨的勻墨壓力（以防網版印刷內積墨）；⑦重新過濾水墨；⑧調換水墨或補充新墨；⑨添加助劑；⑩使用顏料、填料足量的水墨。

墨膜斷裂（龜裂）

產生的原因：①溫度變化較大，或不良溶劑作用；②承印物本身因素（或既厚又硬）而導致墨膜的斷裂；③水墨的玻璃溫度過高或回彈性不好。

補救方法：①在選用稀釋劑（或水）時，要考慮到水墨的固有特性與承印物的耐溶劑性；②選用助劑時也要考慮到與水墨體系里連結料適應性，尤其是柔韌折疊性；③選用耐溶劑性、耐油性強的承印物，并保持車間的環境溫濕度的均衡性；④套色印刷后，要充分干燥（室溫為20～25℃套色間隔時間為5小時或徹底干燥為24小時），加熱干燥不得超過60℃，保持所有印制品在同溫、同濕條件下進行（以防承印物收縮不一致而導致套色不準或翹邊翹角）。

粘臟與回粘

產生的原因：①水墨干燥不良；②印品堆壓過重；③環境溫度過高；④環境濕度過大；⑤水墨體系里的助劑過量；⑥調墨的稀釋劑不對；⑦刮墨板膠條磨損，其刃口呈圓狀形；⑧印壓過重；⑨墨膜增厚。

補救方法：①調換水墨或在水墨里添加助劑；②控制印壓；③保證刮墨板刃口鋒利；④調整環境溫度、濕度；⑤印前將承印物放在烘房除去水份；⑥延長晾曬時間；⑦在印品表面噴灑滑石粉或鈣粉；⑧調換水墨稀釋劑或稀釋水墨以減薄墨層；⑨收半成品時加隔板與角襯；⑩減少印品堆放。

漏墨

產生的原因：①網版圖文膠膜過薄或曝光不足；②印版版面或水墨的粗硬顆粒擦傷網版圖文膠膜；③稀釋溶劑清洗損傷了網版膜；④積墨部位損傷；⑤圖文感光膠膜與水相溶。

補救方法：①確保涂布感光的圖文膜要有一定的厚度；②延長曝光時間，并保證非圖文部位的印版圖文膜硬化并通透；③從刮墨版面擦洗印版或減少洗版的次數；④加強蓄墨壓的封網，并確保該區膜的強度和附著牢度；⑤經常檢查印版或修補（尤其是網版膜的針孔）并加固四周。

靜電

產生的原因：①水墨體系里樹脂帶電；②加力刮印時，致使刮墨板橡膠與絲網摩擦帶電；③承印物往往干燥帶電；④滿版印刷帶電。

補救方法：①更換水墨或添加抗靜電劑；②控制環境溫度在20～25℃之間，濕度在55～60%之間；③減小摩擦壓力和速度；④對承印物進行離子化的表面處理（如電暈、火焰、紅外或紫外線等）；⑤將印機裝配一個接地裝置。

色斑與浮色

產生的原因：①水墨體系里顏、填料的顆粒大小相等而密度不相同，或顆粒不相等而密度相同，或顆粒大小相等而密度不同的三種情況造成的色斑；②水墨體系里顏料顆粒不相等而密度相同時，兩種顏、填料均處于反絮凝狀態下造成的浮色；③水墨觸變性過大；④印刷速度慢或墨膜徹干慢；⑤水墨研磨分散不良；⑥水墨靜電。

補救方法：①調換粘度高的水墨；②添加適當的添加劑；③選用快干水墨；④添加抗靜電劑；⑤選用產生原因①或②相反的顏、填料為水墨的著色劑。

耐磨性差

產生的原因：水墨的玻璃化溫度低（即樹脂的軟化點低）。

補救方法：①選用玻璃化溫度高的水墨；②引入添加劑進行交聯固化；③添加云母粉或鈣或鋰粉。

耐醇、堿性差

產生的原因：①用錯水墨類型；②水墨沒有自交聯性；③酒包印刷分裝酒時酒滴灑在上面；④印刷包裝覆膜復合生產過程中堿性的膠水滴濺在上面或滲透造成的。

補救方法：①調換適應耐醇、堿水墨；②在水墨加大助劑的用量；③覆膜復合時避免膠水滴濺，或選擇不會滲透的復合膠水。

氣味不好

產生的原因：①用錯水墨；②水墨PH值過高時印后水墨成膜過程溶劑釋放或殘留（即該墨體系里氨胺用量過大）；③水墨體系加有異味的增塑劑。

補救方法：①調換水墨品種；②選用氣味小的水墨；③在水墨里添加遮味劑；④延長晾干時間；⑤將印品放在烘房除味。

圖文墨膜折疊脫落

產生的原因：①用錯水墨；②印品干燥不良；③該墨體系里顏填料過量而連結料少或不適。

補救方法：①調換水墨；②延長干燥時或適當升溫干燥；③在該墨體系里加入增塑劑；④盡可使用顏、填料少的水墨。

變色或褪色

產生的原因：①大多數情況下，溫度（光）引起的變化，或是因該墨體系的PH值或不同波長的顏、填料引起的變色居多；②水墨體系里的樹脂或顏料的偏酸引起的褪色。

補救方法：①調換水墨；②添加穩定劑；③加入抗紫外線吸收劑；④盡可選用波長相同或相近的顏料、填料生產的水墨。

光澤差（表面微細尖的沙面狀）

產生的原因：①水墨太黏、太粗；②水墨的流動太小或粘度過高；③水墨體系誤加了消光劑（如過量的蠟粉或白炭黑類）；④水墨體系里連結料顆粒太大或用量太少；⑤水墨缺少抑泡劑。

補救方法：①調換細度好的水墨；②選用流動性大的水墨或加快印刷速度；③選用粘度低黏性大、樹脂固含量高的水墨；④在該墨加入適量的助劑，或增大鈣粉用量；⑤在水溶劑中加入防白水進行調節。