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本文作者：肖凌1鄧延崗2作者單位：1南寧糖業股份有限公司2廣西壯族自治區糖業發展局

廢水生化處理工藝

活性污泥法處理廢水具有污染負荷抗沖擊性強，但可生化性好，處理后的COD含量低的特點，明陽糖廠選用泰國PrimerProduction（帕力米爾）活性污泥好氧生物處理技術進行末端廢水治理。其主要工藝流程:廠內廢水經過泵送進調節池，如果廢水pH值偏低，可通過投加堿液進行調節，再通過提升泵把水加壓送進氧化溝反應器。在氧化溝反應器里，投加尿素、磷酸等手段對廢水的N、P等營養成分進行調節，并通過曝氣機的攪拌充氧，將有機物、微生物和氧氣充分混合，利用微生物的新陳代謝作用將廢水中的有機物分解為CO2和H2O。泥水混合物經過泵送進沉淀池，在沉淀池內通過重力作用進行泥水分離，上層清水回用或外排，污泥通過行車刮泥機和污泥回流泵抽吸回流至氧化溝，多余的污泥泵送至帶式濃縮壓濾一體機進行脫水處理，經壓濾機壓干后的污泥制作生物肥，濾液排至污泥池。

1）廢水生化處理站的建設規模及處理能力。廢水生化處理站總設計處理能力為625m3/h，年廢水處理量634萬m3。其主要構筑物及設備見表2和表3。2)氧化溝反應器。氧化溝反應器是整個生化系統中有機物去除的核心部分。利用連續環式反應池作生物反應池，混合液通常在延時曝氣條件下在該反應池中做閉合曝氣連續循環。反應池使用帶方向控制的曝氣和攪動裝置，向混合液傳遞水平速度，從而使被攪動的液體在閉合式渠道中循環。污泥和廢水進入氧化溝反應器，通過曝氣機的作用，使有機物、微生物和氧氣得到充分混合，經微生物的新陳代謝，廢水中的有機物被分解成為CO2和H2O，從而起到凈化污水，達標排放的目的。氧化溝運行時，須注意控制曝氣量，當溶氧量（DO）超過2.0mg/L時，可關停部分曝氣機。反之，則加大曝氧機的曝氧能力，以保證系統的正常運行。同時，當污泥沉降比超出30%~50%范圍時，要對回流污泥量的大小作調整。

冷卻水循環系統擴建

提高循環水的利用率，減少廢水的產生，是減輕生化處理壓力和節能減排的關鍵因素。為此，對汽輪機冷卻水循環系統進行擴建，在深水池上方新增1臺1000m3/h冷卻塔，配套循環水泵兩臺。對沉灰池冷卻水循環系統進行擴建，新增1臺500m3/h耐腐蝕冷卻塔。對噴水冷卻系統進行改造，拆除原有舊霧化冷卻噴頭，新增6臺1000m3/h冷卻塔，2臺冷卻塔進水泵。將糖廠循環水、工藝水、設備冷卻水進行全面冷卻循環使用，使排放廢水達到生化處理水溫≤40℃要求。

實施效果

1）生產過程實現零取水。開榨前一次性取新鮮水約5000m3供鍋爐和工藝用水。榨季期間，充分利用甘蔗自身帶來的水分而不再補充新鮮工藝用水，實行清污分流，中水回用，實現生產過程零取水。2）主要污染物指標大幅下降。廢水經生化處處后，CODcr、BOD5及SS指標遠低于國家排放標準（GB21909-2008），總排水口數據見表4。3）節水減排效果明顯。生化處理及節水工程實施后，除百噸蔗耗標煤外，其余指標均達到國家清潔生產一級標準，能耗降低明顯（見表5）。

討論

1各種處理方法的優勢和特點

制糖廢水的處理，目前國內大多采用活性污泥法和生物接觸氧化法，使廢水CODcr、BOD5和SS顯著降低，從而提高水質。這兩種處理方法各有特色。一是運行啟動時間：由于生產的季節性，生物接觸氧化法需要20～30天掛膜馴化才能正常運行，而活性污泥法在生產榨季開機時只需按照操作程序開機3～5天即可投入正常運行。二是監控手段和調整靈活性：活性污泥法在運行過程中有多種監控手段，能及時發現問題并及時調整運行狀態。而生物接觸氧化法除鏡檢外，相對于活性污泥法監控和調整手段較少，出現問題后不容易被發現，調整運行的靈活性差。三是搞沖擊負荷能力：糖廠廢水水量和污染物負荷變化大，活性污泥法在受沖擊時，要通過SVI、污泥沉降比、污泥濃度等多種方法調節運行狀況，預防沖擊事故，才能確保廢水處理達標。而生物接觸氧化法由于其單位體積生物的數量比活性污泥法多，生物活性高，底物和產物的傳質速度快，抗沖擊負荷能力相對要強。在糖廠廢水處理中，由于廢水生化性好，很容易生化降解并且水質硬度小，同時由于生產的階段性（約5個月生產期），選用活性污泥好氧處理方法比較好。氧化溝是一種改良型的活性污泥反應器，具有完全混流和推流的特征，有機物、污泥和氧氣能夠在反應器內充分混合，而且大比例的回流能夠稀釋高濃度進水，短時間內耐負荷沖擊能力強，適應糖廠廢水粘度高、排放具有一定波動性、污染物濃度突然成倍增加的特點。氧化溝工藝穩定性好，但其池體結構相對復雜，廢水流動需要推流器及泵，能耗和費用較高。目前我區制糖企業大多采用活性污泥好氧處理方法，其中相當一部分采用氧化溝。

2實現零取水，零排放有潛力

根據制糖生產過程水平衡原理，甘蔗本身帶入約72%對蔗的水，而蔗渣、濾泥、廢蜜、白砂糖、沉淀灰渣以及工藝流程上蒸發掉的水分綜合還不到30%對蔗，即仍然有42%對蔗的水剩余。因此，只要技術先進，方法得當，管理到位，實現零取水并不難，目前廣西已經有部分制糖企業做到了這一點。但是，由于水剩余量較大，在目前工藝上難以實現零排放，只能做到達標排放。因此，要做到零排放，仍大有潛力可挖。今后能否考慮采用先進的水凈化技術，對制糖生產過程污染較輕的廢水進行處理，使之達到飲用水標準，供職工飲用或作為產品出售，既實現廢水零排放，又提高企業的經濟效益，這一問題需要進一步探討。